6月16日，在卫华集团长垣生产基地的智能车间里，一台50吨重的桥式起重机正在进行一场精密的“芭蕾表演”——激光扫描仪快速捕捉钢卷位置，数字孪生系统同步构建虚拟场景，机械臂精准抓取后，防摇系统让重物在空中纹丝不动，最终稳稳落在预设点位。这套行云流水般的操作，是由企业自主研发的AICrane智能控制系统指挥完成的。

　　从30多年前一家乡镇小厂成长起来的卫华集团，如今已是全球最大的工业起重机制造企业，2024年营业收入达289.16亿元。

　　在卫华集团焊接车必一运动中国官方网站间内，世界首条大型结构件机器人焊接生产线个智能工位协同作业，每小时就能下线一台双梁起重机。“这相当于让大象跳芭蕾。”卫华集团技术总监于海洋说，起重机本是典型的“单件小批”生产，每台设备的吨位、高度、拱度都不相同，而卫华集团通过智能组对、自适应焊接等技术，让这个传统行业实现了柔性制造的华丽转身。

　　记者了解到，这条生产线是国家科技支撑计划项目，开了离散型大型设备柔性制造的先河。

　　在卫华机械工程研究院的实验室里，工程师孙云龙正在调试新一代全国产化智能控制器。指甲盖大小的芯片闪烁着微光，承载着200多项发明专利的智慧结晶。“10年前，我们连像样的传感器都要进口。”孙云龙感慨道，正是靠着连续20年将销售收入的4%至6%投入研发的定力，卫华集团相继突破了AI起重操作系统、智能控制算法等10余项“卡脖子”技术，实现了核心元器件的100%国产化替代。

　　在广东某新能源汽车工厂，卫华智能系统正在重塑生产场景：激光扫描自动生成料堆三维地图，数字孪生实时监控仓储动态，防摇技术确保搬运误差小于2毫米。卫华集团董事长韩红安介绍，这套系统已应用于航空航天、核电等高端领域，“这已不是传统起重机，而是会思考、有智慧的搬运机器人”。

　　事实上，卫华集团的智能化突破远不止于此。自主研发的ASW智能定位系统，可设定100个目标位置，实现多目标点连续定位作业；智能防摇技术大幅消除搬运过程中的安全隐患，成为精密设备装配搬运的最佳保证；智能扫描识别系统能自动识别随机摆放物体的中心点位置；智能仓储功能则实现了物料自动识别和三维模型实时更新。

　　从国家认定企业技术中心到博士后科研工作站，卫华集团已拥有33个国家级、省级研发平台，承担多项国家重大技术攻关项目，获省部级科技进步奖150余项。

　　骄人的成绩，不仅讲述着一个企业的成长史，更是中国制造向中国智造跨越的生动写照。