当新势力还在为产能爬坡焦头烂额，传统车企还在纠结燃油与电动的转型节奏时，身为“共和国次子”的东风集团，在2026年开年甩出了一记颠覆行业认知的“乾坤大挪移”。2025年12月底，东风内部低调签署的“产能协同”协议，彼时被外界视作国企常规的资源调配；但当2026年1月具体排产计划曝光，整个车圈瞬间哗然：十万级A级纯电轿车东风纳米奕境，落户以法系工艺著称的神龙汽车成都工厂；百万级豪华越野猛士917，将核心总成与增程产线交由东风有限襄阳工厂（日产全球标杆工厂）代工。
这看似“乱点鸳鸯谱”的操作，实则是东风深耕三十余年的合资积淀与自主创新的深度融合，更是传统车企破解“产能闲置、技术壁垒、品牌溢价”三大行业难题的破局之作。从法系工艺为平民电车赋权，到日系精度为豪华越野赋能，东风的必一运动sport网页版登录这步棋，不仅盘活了内部沉睡的优质资源，更在新能源时代重新定义了“中国制造”的品质天花板。
在汽车行业的固有认知中，法系工艺向来与“高端、精密、安全”绑定，神龙汽车的生产基地更是Stellantis集团全球标杆，其制造标准曾只服务于东风标致、东风雪铁龙的中高端车型。而东风纳米作为东风旗下主打国民纯电的品牌，主力车型售价集中在10-15万元区间，此次将全新车型奕境落户神龙成都工厂，堪称“用豪华车的生产线造平民电车”，而这背后，是法系工艺为十万级电车带来的三大核心质变。
神龙汽车成都工厂是PSA集团全球新一代标杆工厂，从2014年奠基到2016年投产仅用23个月，创造了行业瞩目的“成都速度”，其一期工程投资79亿元，规划年产24万辆，核心工艺水平稳居全球第一梯队 。对于东风纳米奕境而言，首先受益的便是工厂顶尖的冲压与焊装工艺。
冲压车间是整车生产的“第一道关口”，神龙成都工厂采用全封闭、自动高速冲压生产线分贝以下，实现防尘、降噪、废气零排放 。这套设备此前主要用于生产东风标致4008、雪铁龙凡尔赛C5 X等中高端车型，如今为纳米奕境打造车身覆盖件，能将板材误差控制在0.05毫米以内，让十万级电车拥有媲美20万级车型的车身平整度。
焊装环节更是法系工艺的“拿手好戏”。神龙成都工厂焊装车间配备491台工业机器人，实现全车5000多个焊点的100%自动化焊接，远超行业平均的3000-4000个焊点数量。更关键的是，工厂采用亚洲最大的10.5米六面体转台，可实现多车型柔性生产，而纳米奕境在此生产时，还共享了凡尔赛C5 X同款的80%高强度钢车身材质，车身扭转刚度提升至28000N·m/deg，远超同级纯电车型的20000N·m/deg平均水平。
这一工艺优势直接转化为车辆的安全性能。2025年12月，东风雪铁龙凡尔赛C5 X在中汽中心“极寒驾控安全主题技术验证”中，以140km/h的速度完成雪地高速爆胎测试，车身始终保持在3.5米宽通道内，其核心支撑便是神龙工厂的车身工艺与博世ESP9.3电子稳定系统的协同 。如今这套技术标准下放至纳米奕境，意味着十万级电车也能拥有百万级车型的极端工况安全保障。
（二）涂装+总装：绿色工艺+100%路试，解决电车“颜值”与“品控”痛点
新能源时代，消费者对纯电车的要求早已不止于续航，车身漆面的质感、内饰的环保性，以及整车的品控稳定性，成为影响购买决策的关键因素。而神龙成都工厂的涂装与总装工艺，恰好击中了十万级电车的两大痛点。
涂装车间是神龙成都工厂的“绿色标杆”，其采用的硅烷前处理工艺，相较于传统磷化工艺，实现了重金属零排放，节能70%、残渣降低90%以上 。同时，工厂引入最新一代免中涂水性漆紧凑型喷漆工艺（PPC-Ⅱ），减少中涂、烘烤、打磨三道工序，能耗降低15%，漆面厚度均匀性提升至95%以上。这套工艺让纳米奕境的车身漆面不仅拥有更好的耐刮擦、抗老化能力，更能实现“十年不泛黄”，解决了低价电车漆面易褪色的行业通病。
总装环节的品控更是堪称“严苛”。神龙成都工厂总装车间建有全长4.5公里、包含27种检测路谱的国际一流厂内专用跑道，所有新车下线%跑道试验，涵盖颠簸路、搓板路、蛇形路等全路况测试 。此外，作为“神龙造 全球销”的核心基地，该工厂执行Stellantis集团全球统一质量标准，以凡尔赛C5 X为例，其出厂前需完成1298项整车实验+180多项传统检测，品控标准远超国内行业平均水平。如今纳米奕境共享这套检测体系，意味着每一辆十万级电车都经过了豪华车级别的品控筛选，整车故障率可降低30%以上。
东风纳米奕境基于东风自主研发的量子架构3号平台打造，该平台是全球首个国民纯电专属架构，具备“极致空间、极致安全、极致能效、极致智控”四大优势 。但再好的平台技术，若没有顶尖的制造工艺支撑，也难以转化为产品实力，而神龙成都工厂的工艺，正是量子架构3号平台“极致”特性的最佳载体。
空间方面，量子架构3号平台采用短前后悬设计实现“空间零损耗”，而神龙工厂的柔性生产工艺，能精准把控车身零部件的装配精度，将车内空间利用率提升至68%，让纳米奕境的轴距达到2750mm，后排腿部空间突破900mm，远超同级A级纯电轿车。能效方面，平台搭载的马赫E“十合一”电驱系统，CLTC综合效率达89%，能耗低至百公里11千瓦时 ，而神龙工厂的精密装配工艺，能将电驱系统的传动效率再提升2%，进一步延长车辆续航。
可以说，神龙成都工厂的法系工艺，不仅是为东风纳米奕境提供了一条生产线，更是将法系品牌百年积淀的“安全基因”“品质基因”注入到十万级纯电车型中，让平民电车也能享受到全球化的制造标准。这一操作，直接打破了“低价=低质”的行业偏见，为东风纳米在竞争激烈的纯电市场中打造了差异化优势。
二、百万级越野借日系精度：东风有限襄阳工厂，为猛士917筑牢“豪华根基”
如果说东风纳米奕境落户神龙工厂，是“向下赋能”的典范，那么猛士917将核心总成与增程产线交由东风有限襄阳工厂代工，则是“向上突破”的关键。猛士917作为东风旗下豪华越野品牌的旗舰车型，售价高达70-100万元，定位百万级豪华新能源越野，其对制造精度、可靠性的要求，远超普通乘用车。而东风有限襄阳工厂（原东风日产襄阳工厂）作为日产全球标杆工厂，以日系制造的“精益化、高精度、高可靠性”著称，恰好匹配猛士917的豪华定位。
东风有限襄阳工厂成立于2002年，是东风与日产合资的核心乘用车生产基地，占地49万平方米，具备年产18万辆整车的能力，主要生产天籁、探陆、英菲尼迪QX60等中高端车型 。2024年，该工厂生产整车8.89万辆，实现加工价8亿元，即便在行业下行期，仍保持着稳定的产能与品质输出 。
日系制造的核心优势在于“精益化”与“高精度”，而东风有限襄阳工厂将这一优势发挥到了极致。2025年，工厂启动焊装车间智能化改造，增设智能化品质检测设备和防错装置，将焊接精度控制在±0.01毫米的“微米级”，车身间隙均匀性提升至98%。冲压车间则将仿线D建模结合，实现冲压工艺全过程仿真，新车数字化试作周期缩短28%，模具调试工时减少10%。
对于猛士917而言，这些工艺优势直接决定了核心总成的可靠性。以增程版的发动机总成为例，其搭载的1.5T增程器需要在-40℃至60℃的极端温度下稳定运行，而东风有限襄阳工厂的精密装配工艺，能将发动机零部件的配合间隙控制在0.02毫米以内，确保增程器在越野工况下的耐久性，寿命提升至100万公里，远超行业平均的60万公里。
百万级豪华车型的消费者，对品控的要求近乎“苛刻”，而东风有限襄阳工厂的智能化品控体系，恰好能满足这一需求。工厂引入商品化随线式样检查机器人，可在线检测车辆的品质特征，实现数据采集、统计、分析与预警，确保品质不良100%检出。同时，工厂自研的AGV交通智能管控系统，实时监控30台AGV小车的运行数据，设备故障率降低20%，生产效率提升15%。
猛士917的核心总成（如电机、电池包、电控系统）在襄阳工厂生产时，将共享这套智能化品控体系。以电池包装配为例，工厂采用机器人全自动拧紧工艺，每个螺栓的拧紧力矩误差控制在±5N·m，避免因人工操作误差导致的电池包密封不严、接触不良等问题，电池包的防水等级可达IP68，能在1.5米深水中浸泡24小时不进水，这一性能对于越野车型而言至关重要。
此外，东风有限襄阳工厂还拥有成熟的中高端车型生产经验，其生产的英菲尼迪QX60作为豪华中大型SUV，整车品控标准与日产全球同步。猛士917在此生产核心总成，不仅能借鉴英菲尼迪的豪华制造经验，更能共享东风与日产的供应链体系，将零部件的采购成本降低10%，同时提升供应链的稳定性。
除了技术与品质的加持，东风的这一操作还巧妙地盘活了内部的产能资源。数据显示，2024年东风有限襄阳工厂的产能利用率约为49.4%（年产8.89万辆/设计产能18万辆），存在一定的产能闲置 。而猛士917作为小众豪华越野车型，年销量预计在5000-10000辆，将其核心总成与增程产线落户襄阳工厂，既能充分利用闲置产能，又能避免新建产线的巨额投入（新建一条新能源总成产线亿元）。
这种产能协同模式，不仅降低了猛士品牌的生产成本，更能借助东风有限的成熟生产体系，快速实现产能爬坡。2025年，东风集团新能源汽车销量为562,833辆，同比增长42.62%，但豪华新能源车型的占比不足5%。猛士917借助襄阳工厂的日系精度实现品质升级，有望快速抢占百万级新能源越野市场，提升东风在高端新能源市场的份额。
十万级电车用法系工艺，百万级越野借日系精度，东风的这波操作，看似是将不同品牌的生产资源进行简单调配，实则是其深耕三十余年的合资布局与自主创新的深度融合，更是传统车企在新能源时代的转型范本。其高明之处，体现在三个核心维度：
中国汽车行业的产能过剩问题早已凸显，据中国汽车工业协会数据，2025年国内汽车产能利用率约为65%，而合资品牌的部分高端工厂，因燃油车销量下滑，产能闲置问题更为严重。神龙汽车成都工厂、东风有限襄阳工厂均存在不同程度的产能闲置，而东风通过“产能协同”将自主车型引入合资工厂，不仅盘活了沉睡的优质产能，更降低了自主车型的生产投入。
以神龙成都工厂为例，其一期规划年产24万辆，2024年实际产量约12万辆，产能利用率仅50%。东风纳米奕境的引入，预计将为工厂新增年产5万辆的产能，产能利用率提升至70%以上。同时，自主车型与合资车型共线生产，还能摊薄工厂的固定成本，降低单车生产成本。这种内部资源整合的模式，远比新建产线更高效、更经济，为行业破解产能过剩难题提供了新思路。
长期以来，合资品牌的核心制造工艺与技术标准，始终与自主品牌保持着“壁垒”，即便在同一集团内部，也难以实现技术共享。东风此次打破品牌边界，将法系的安全工艺、日系的精益精度下沉至自主车型，让自主品牌快速站上了全球化的制造平台。
东风纳米作为主打国民纯电的品牌，此前因制造工艺限制，在安全、品控方面与新势力存在差距。此次引入神龙工厂的法系工艺，直接实现了安全性能与品控水平的“越级提升”，有望快速提升品牌口碑。猛士品牌作为东风的高端越野品牌，此前因核心总成制造精度不足，在豪华感与可靠性方面难以与国际品牌抗衡。借助襄阳工厂的日系精度，猛士917的产品力得到质的飞跃，有望成为百万级新能源越野市场的“标杆车型”。这种“合资技术下沉、自主品牌升级”的模式，让自主品牌少走了十年的技术弯路。
中国自主汽车品牌始终难以摆脱“低价竞争”的困境，核心原因在于品牌溢价能力不足，而品牌溢价的背后，是品质与技术的支撑。东风通过为不同定位的自主车型匹配差异化的国际制造标准，实现了“品质升级”与“品牌溢价”的双向提升。
东风纳米奕境借助法系工艺实现安全与品控升级，有望将售价提升至15万元区间，打破十万级纯电车型的价格天花板；猛士917借助日系精度实现品质升级，有望在百万级新能源越野市场站稳脚跟，成为东风的“品牌名片”。这种“精准定位、品质匹配、溢价提升”的模式，让自主品牌摆脱了单纯的价格战，转向以品质为核心的价值竞争，为中国汽车品牌的向上突破提供了范本。
2026年开年，东风的这波“产能协同”操作，看似颠覆了行业认知，实则是其深耕行业三十余年的必然结果。从神龙汽车的法系工艺，到东风有限的日系精度，这些都是东风在合资时代积累的宝贵财富；而东风纳米、猛士等自主品牌，则是东风在新能源时代的核心布局。将优质的合资制造资源与自主品牌的新能源布局深度融合，不仅盘活了内部资源，更实现了技术、品质、品牌的三重升级。
在新能源汽车行业进入“淘汰赛”的关键阶段，新势力靠资本与速度抢占市场，而传统车企则拥有深厚的技术积淀与产业生态。东风的这步棋，证明了传统车企并非“转型迟缓”，而是在以更稳健、更高效的方式实现升级。十万级电车用法系工艺，百万级越野借日系精度，这种“取其精华，为我所用”的智慧，不仅是东风的破局之道，更是中国汽车工业从“规模扩张”向“质量提升”转型的核心逻辑。
未来，随着东风“产能协同”模式的持续深化，我们有望看到更多自主车型站上全球化的制造平台，中国汽车品牌也将在品质与技术的加持下，真正实现从“中国制造”到“中国智造”的跨越。而东风的这波操作，也将成为中国汽车行业转型史上的经典案例，被反复提及与借鉴。
